W pełni automatyczna hydrauliczna praska wulkanizacyjna bieżnika opony z 800T siłą przycisku i elektrycznym ogrzewaniem do precyzyjnego utwardzania

Wulkanyzacja żuchwy jest wysoce wydajnym i wyspecjalizowanym procesem wulkanizacji bieżnika i formowania bieżnika w procesie ponownego obróbki bieżnika na zimno (przevulkanizowane obróbki bieżnika) opon pojazdów górniczych.Jego podstawowa zasada polega na stosowaniu równomiernego ciśnienia bocznego i temperatury na karkasie opony za pomocą wstępnie uformowanego bieżnika przy użyciu maszyny wulkanizującej szczęki, kończąc połączenie warstw gumowych i kształtowanie wzoru bieżnika.

Wykorzystanie wstępnie utworzonego bieżnika (z pełnym wzorem bieżnika), który został wulkanizowany w wysokiej temperaturze,jest połączony z szlifowaną starą karkasą opony poprzez wulkanizację niskotemperaturową (110-120°C) i specjalny klej.

• Wyposażenie:
  Maszyna do wulkanizacji bieżnika szczęki (napęd hydrauliczny, tablica ciśnienia szczęki, tablica grzewcza)
• Zasada:
  Po zamknięciu płytki górnej i dolnej szczęki stosują jednolite ciśnienie (0,8−1,2 MPa) z obu stron w kierunku środka, w połączeniu z ogrzewaniem elektrycznym/para (110−120°C),zapewnienie dokładnej wulkanizacji i szczelnego wiązania gumy buforowej/klejów pomiędzy wstępnie wykonanym bieżnikiem i kadłubą opony.
• Zalety:
  Jednolite ciśnienie, precyzyjne kształtowanie, wysoka wydajność, odpowiednie do dużych opon ciężkich.

Ciężkie opony inżynieryjne do dużych ciężarówek górniczych, ładowarek, buldozerów itp. (23.5R25, 29.5R25, 35/65R33, itp.) Opony z nienaruszoną strukturą tuszy i zużyciem tylko bieżnika, które można ponownie podłożyć.

• Jednolite rozkład ciśnienia: Unika nierównomiernego ciśnienia lokalnego w tradycyjnych zbiornikach wulkanizacyjnych, zmniejszając pęcherze powietrza i delaminację.
• Autentyczny wzór bieżnika: Prefabrykowany wzór bieżnika jest niezdolny do deformacji i bardzo przejrzysty.
• Wysoka wydajność: wielowarstwowe formy, automatyczne pchnięcie-pchnięcie, wiele opon można przetwarzać w jednej partii.
• Minimalne uszkodzenie tuszy: niska temperatura (110-120°C), niższa niż w przypadku gorącej obróbki (150-180°C), chroniąca wytrzymałość tuszy.

1. Kontrola tuszy i przesiewanie
   • Wygląd + Badanie rentgenowskie / ultradźwiękowe: brak uszkodzeń strukturalnych, brak uszkodzonych drutów stalowych, brak delaminacji.
   • Standardy zużycia: pozostała bieżnia ≥ 2 mm
2. Wstępna obróbka tuszy
   • Czyszczenie → suszenie → Duże szlifowanie / drobne szlifowanie (wydawanie świeżej gumy, bez uszkodzenia sznurków)
   • Uszkodzenia przy naprawie (≤3 miejsca, pojedyncze otwory ≤35 mm)
   • Nałożenie kleju/mortaru → Suszenie
3. Przyłączenie bieżnika
   • Nałożenie warstwy gumowej buforu (gumowe podkładki pośrednie)
   • Centryzacja i wiązanie bieżnika przedutwardzonego → Prasowanie rolkowe do odgazowania i zagęszczania
4. Wulkanyzacja szczęki (rdzeń)
   • Władowanie do maszyny wulkanizującej szczęki → Zamknięcie i podanie ciśnienia (0,8−1,2 MPa)
   • Podgrzewanie do 110-120°C → Utrzymanie wulkanizacji przez 120-180 minut
   • Utrzymanie ciśnienia, regulacja temperatury, odgazowanie
5. Chłodzenie, wykończenie, kontrola jakości
   • Naturalne chłodzenie → Odkurzanie, przycinanie ramion
   • Badanie wyglądu + jednolitości + równowagi dynamicznej

• Temperatura: 110-120°C (niska temperatura, ochrona kadłuba opony)
• Ciśnienie: 0,8−1,2 MPa (prężność boczna równomierna)
• Czas: 120-180 minut (większe specyfikacje, dłuższe)
• Środowisko: W pełni wentylowane, bez bańek

• Karkas opony Kwalifikowany: Brak ukrytych uszkodzeń
• Prawidłowe szlifowanie: Ra50-100μm, bez zanieczyszczenia
• Ścisłe połączenie: brak pęcherzyków powietrza, precyzyjne skupienie
• Precyzyjna wulkanizacja: ścisła kontrola temperatury, ciśnienia i czasu
• Produkt gotowy: brak bąbelków powietrza, brak delaminacji, przejrzysty wzór bieżnika, wytrzymałość kleju ≥ 8N/mm

Wulkanyzacja szczęki jest preferowanym procesem na zimno węglowania opon pojazdów górniczych.umożliwia to oponom z nowej konstrukcji zbliżenie się do osiągów nowych opon (okres eksploatacji osiągający 85%+ nowych opon), przy kosztach zaledwie 30~40% nowych opon, co znacząco obniża koszty eksploatacji górniczej.